一、核心技术参数与结构特性
SGBZQ系列扭力倍增器以“精准增扭、安全高效"为核心设计目标，采用多级行星齿轮减速机构，区别于传统杠杆式增力工具，在放大扭矩的同时，zui大限度降低传动误差，其核心技术参数与结构优势如下：
1. 传动与增扭性能：采用对称式行星轮系传动，扭矩传递效率达90%以上，放大倍率覆盖1:4至1:28，可根据作业需求灵活选型，z大输出扭矩可达15000N·m，适配M20至M80规格螺栓作业，无需外接电动、气动动力源，本质安全且适配防爆、潮湿、多尘等恶劣工况。
2. 精度指标：整机输出扭矩误差≤±4%，部分升级型号可稳定控制在±3.5%以内，搭配上海铸衡专用预置式扭矩扳手，可实现定扭矩精准控制，符合ISO 6789-2017国际标准与GB/T 15729-2008国家标准要求。
3. 结构设计：主体采用新型高强度合金钢，经精密热处理与磷化+防锈涂层双重防护，强度与韧性较传统产品提升20%；反作用支脚可360°快速调节，无需额外工具辅助，适配狭小空间与复杂作业姿态；配备反弹棘轮装置，避免操作时出现弹回风险，保障操作人员安全。
二、原创测试方法（区别于通用测试，贴合现场实操）
为确保SGBZQ扭力倍增器在工业场景中的精度稳定性与可追溯性，上海铸衡建立了“三维一体"原创测试体系，区别于传统单一静态测试，兼顾实验室校准与现场实操适配，具体流程如下：
1. 前置准备测试：测试环境控制在15℃-25℃、无振动、干燥条件下，避免环境因素导致齿轮传动间隙变化；选用精度≥±1%的标准扭矩扳手、精度优于±0.5%的扭矩测试仪（量程覆盖放大器zui大输出扭矩1.2倍以上），确保测试器具无锈蚀、无磨损。
2. 分级加载精度测试：按20%、40%、60%、80%、100%额定扭矩分级加载，每个测试点重复测试5次，记录输入-输出扭矩数据，计算示值偏差与离散度，确保偏差控制在标准范围内；同时绘制输入-输出扭矩折线图，直观验证齿轮传动线性度，规避“单一示值合格但线性偏差"的隐患。
3. 现场适配性测试：模拟电力检修、石化管道维护等实际场景，调整反作用支脚角度，搭配对应规格螺栓，测试不同姿态下的扭矩传输效率与操作灵活性；验证反作用支点受力安全性，明确禁止超长加力杆、悬空反力等违规操作，确保现场作业安全。
4. 溯源校准测试：建立单台设备校准档案，采用“输入扭矩×放大倍率-传动损耗"原创修正公式，形成专属校准曲线，每6-12个月完成一次溯源校准，确保测试数据可追溯，符合计量管理规范。
SGBZQ系列扭力倍增器广泛应用于电力检修、石化、轨道交通、船舶制造等对螺栓扭矩有强制标准的行业，可高效完成发电机、风电塔筒、管道法兰、大型机床等设备的螺栓紧固与拆卸作业，单人即可完成传统多人协作任务，大幅提升作业效率。
实操与维护要点（原创总结）：① 必须与预置式扭矩扳手配套使用，严禁直接搭配冲击扳手，避免损坏内部齿轮；② 作业前确认反作用支点可靠、接触面平整，保持扳手、倍增器与被锁物同轴线对准；③ 严禁超载、超行程操作，拆卸时先拨动反弹装置，切忌敲打机身；④ 每年定期更换专用润滑油，清洁齿轮箱，避免锈蚀与磨损；⑤ 建立使用台账，详细记录使用场景、加载扭矩与校准时间，延长设备使用寿命。
上海铸衡SGBZQ扭力倍增器，以精密的结构设计、原创的测试体系、全场景的适配能力，将大扭矩作业从“体力密集型"升级为“精度可控型"。其科学严谨的技术参数与实操规范，既满足工业现场高效作业需求，也符合计量校准标准，为各行业重型装备安全运维提供了可靠支撑。
